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依据汽车塑料模具加工的特征，以及数控机床新工艺的要求，主张在加工工艺上采用一些方法，以便发挥机床的高精度、***率的特征，确保汽车塑料模具加工质量。

(1) 要精选资料，毛坯材质要均匀，目前有些资料可以做到在粗加工后变形量比较小。铸锻件要经过高温时效，消除内应力，使资料经过多工序加工之后变形较小。

(2) 合理安排工序，精化零件毛坯。在汽车塑料模具的出产过程中不可能靠一两台数控铣床完结零件的全部加工工序，而是要与一般铣床、车床等通用设备配合使用。所以在工序的安排上应考虑出产节拍和出产能力是否平衡，在确保高精度、***率的前提下，数控加工和一般加工的经济性是否合理，以及数控加工和通用设备加工的各自特长，因此在数控加工前的毛坯应尽量精化，除掉铸锻，热处理产生的氧化硬层，只留少量加工余量，加工出基准面、基准孔等。

如果小产品或精密产品，用二次注塑模具可以设计成一套模具，可以节省一半模具费用。因此务必熟识各种各样成形机器设备的特性、规格型号、特性。

塑胶模具试模的时候，需要记录且分析数据，以此作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。这其中主要涉及到的参数有使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。

大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下的，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要。在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。